本發(fā)明涉及工單流轉(zhuǎn)方法，尤其涉及基于流程模型鎖定節(jié)點的主子工單協(xié)同流轉(zhuǎn)方法。

背景技術(shù)：

1、在現(xiàn)代工廠的生產(chǎn)管理中，工單系統(tǒng)作為核心流程載體，承擔著任務分配、進度跟蹤及資源協(xié)調(diào)的關(guān)鍵作用。然而，傳統(tǒng)工單管理模式普遍存在任務關(guān)聯(lián)性缺失的問題，各工單往往獨立流轉(zhuǎn)，無法有效反映生產(chǎn)流程中客觀存在的任務依賴關(guān)系。例如，整機裝配工單需等待零部件加工工單完成關(guān)鍵工序、產(chǎn)品總裝工單需依賴原料采購工單的質(zhì)檢結(jié)果等，此類前置任務的執(zhí)行狀態(tài)直接影響后續(xù)工單的推進效率。傳統(tǒng)模式下，依賴人工監(jiān)控和手動協(xié)調(diào)的方式不僅耗時耗力，還易因信息滯后或疏漏導致生產(chǎn)停滯，甚至引發(fā)供應鏈級聯(lián)延遲。

2、隨著制造業(yè)向智能化、柔性化轉(zhuǎn)型，復雜產(chǎn)品生產(chǎn)和跨地域協(xié)同成為常態(tài)，傳統(tǒng)工單系統(tǒng)的局限性進一步凸顯。在多品種小批量的生產(chǎn)場景中，頻繁的訂單變更和工藝調(diào)整要求工單系統(tǒng)具備動態(tài)關(guān)聯(lián)和實時響應能力，而傳統(tǒng)靜態(tài)流程模型難以滿足需求。此外，跨工廠、跨供應商的協(xié)同生產(chǎn)中，不同主體的工單系統(tǒng)缺乏有效對接機制，前置任務的完成狀態(tài)驗證依賴人工傳遞紙質(zhì)報告或低效的數(shù)據(jù)交互，導致主工單流轉(zhuǎn)存在顯著延遲，無法適應全球化生產(chǎn)網(wǎng)絡的高效協(xié)同需求。

3、現(xiàn)有技術(shù)中，雖有部分系統(tǒng)嘗試通過簡單的狀態(tài)標記實現(xiàn)工單聯(lián)動，但缺乏對流程模型的深度解構(gòu)和智能優(yōu)化。例如，僅能實現(xiàn)單一節(jié)點的順序鎖定，無法處理多分支、多條件的復雜關(guān)聯(lián)邏輯；狀態(tài)驗證手段單一，難以融合設備數(shù)據(jù)、質(zhì)檢報告、物料消耗等多維度信息；面對生產(chǎn)異常時，缺乏自動化的備選方案生成能力，仍需人工介入決策。因此，如何構(gòu)建一種能夠精準描述任務依賴關(guān)系、支持動態(tài)流程調(diào)整、實現(xiàn)多源數(shù)據(jù)智能驗證的工單協(xié)同機制，成為提升制造業(yè)生產(chǎn)效率和協(xié)同能力的關(guān)鍵技術(shù)瓶頸。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明提出的基于流程模型鎖定節(jié)點的主子工單協(xié)同流轉(zhuǎn)方法，以解決上述現(xiàn)有技術(shù)中提到的問題。

2、為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：一種基于流程模型鎖定節(jié)點的主子工單協(xié)同流轉(zhuǎn)方法，包括：

3、構(gòu)建主子工單分類與流程模型：明確主工單對應核心生產(chǎn)任務、子工單對應前置配套任務，為兩類工單分別建立獨立流程模型；流程模型定義任務節(jié)點屬性、流轉(zhuǎn)順序及條件，主工單流程包括節(jié)點集合，子工單流程包括與主工單關(guān)聯(lián)的鎖定節(jié)點集合；

4、建立工單關(guān)聯(lián)綁定機制：通過工單管理系統(tǒng)將主工單與一個或各個子工單關(guān)聯(lián)匹配，提取子工單流程模型中的鎖定節(jié)點，建立主工單節(jié)點與子工單鎖定節(jié)點的映射關(guān)系表，記錄關(guān)聯(lián)規(guī)則和觸發(fā)條件；

5、在子工單流程模型中植入鎖定節(jié)點標識：采用獨立標識符標記需觸發(fā)主工單鎖定的任務節(jié)點，當子工單流轉(zhuǎn)至任一鎖定節(jié)點時，系統(tǒng)自動生成鎖定事件，通過消息中間件向主工單發(fā)送鎖定指令，主工單接收到指令后暫停當前流轉(zhuǎn)，進入等待狀態(tài)；

6、設計工單狀態(tài)監(jiān)控與解鎖邏輯：實時采集子工單鎖定節(jié)點的任務完成狀態(tài)，當所有關(guān)聯(lián)子工單的鎖定節(jié)點任務均標記為完成且狀態(tài)驗證通過，系統(tǒng)自動生成解鎖事件，向主工單發(fā)送解鎖指令，主工單恢復流轉(zhuǎn)，執(zhí)行后續(xù)任務節(jié)點。

7、進一步的，還包括：

8、流程模型動態(tài)調(diào)整機制：當生產(chǎn)環(huán)境變化時允許人工或系統(tǒng)自動修改子工單流程模型中的鎖定節(jié)點位置和關(guān)聯(lián)規(guī)則，通過版本控制功能記錄模型變更歷史，變更后自動觸發(fā)關(guān)聯(lián)主工單的狀態(tài)評估，若需調(diào)整鎖定邏輯，實施重新生成鎖定節(jié)點映射關(guān)系并同步至工單管理系統(tǒng)。

9、異常處理與預警模塊：當子工單鎖定節(jié)點任務超時未完成或狀態(tài)驗證失敗時，系統(tǒng)觸發(fā)異常預警流程，通過郵件短信或看板推送預警信息，同時生成備選方案建議，人工確認后執(zhí)行異常處理操作，確保主工單流轉(zhuǎn)不受長時間阻塞。

10、進一步的，所述流程模型采用bpmn2.0標準建模，任務節(jié)點包含網(wǎng)關(guān)、活動、事件元素，通過可視化建模工具實現(xiàn)圖形化設計與配置。

11、進一步的，所述鎖定節(jié)點標識與任務節(jié)點的綁定方式包括在任務節(jié)點屬性中增加是否為鎖定節(jié)點布爾字段，通過工作流引擎的監(jiān)聽器機制，在節(jié)點進入或退出時觸發(fā)鎖定或解鎖邏輯校驗。

12、進一步的，所述主工單與子工單的關(guān)聯(lián)匹配支持每對映射模式，一個主工單實現(xiàn)關(guān)聯(lián)各個不同類型子工單，一個子工單實現(xiàn)同時為各個主工單提供前置任務，通過關(guān)聯(lián)矩陣算法優(yōu)化關(guān)聯(lián)關(guān)系的查詢與管理效率。

13、進一步的，所述狀態(tài)驗證機制包括重校驗規(guī)則，子工單鎖定節(jié)點任務完成后，需通過設備狀態(tài)傳感器確認任務執(zhí)行完畢，通過質(zhì)量檢測系統(tǒng)確認結(jié)果合格，通過物料管理系統(tǒng)確認資源消耗符合預期，三者通過后方標記為完成狀態(tài)。

14、進一步的，所述工單管理系統(tǒng)采用微服務架構(gòu)，包括工單建模服務、流轉(zhuǎn)引擎服務、消息服務、監(jiān)控服務獨立模塊，模塊間通過restfulapi通信，支持彈性擴展與故障隔離。

15、進一步的，所述鎖定指令與解鎖指令包含時間戳、工單標識、節(jié)點標識、指令類型字段，通過json格式封裝，利用https協(xié)議傳輸，確保指令傳輸?shù)陌踩浴?/p>

16、進一步的，所述方法實現(xiàn)擴展應用于跨工廠協(xié)同場景，通過企業(yè)服務總線實現(xiàn)不同工廠工單管理系統(tǒng)的數(shù)據(jù)交互，支持主工單在集團內(nèi)不同生產(chǎn)基地間的流轉(zhuǎn)，子工單在本地工廠完成鎖定節(jié)點任務后觸發(fā)主工單跨域解鎖。

17、與現(xiàn)有的技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

18、在生產(chǎn)流程的精準控制方面，通過明確主工單與子工單的分類體系及流程模型構(gòu)建，將生產(chǎn)任務拆解為可量化、可監(jiān)控的關(guān)鍵節(jié)點和鎖定節(jié)點，實現(xiàn)了任務依賴關(guān)系的顯性化和標準化。例如，主工單“汽車總裝”可通過鎖定節(jié)點精準關(guān)聯(lián)子工單“發(fā)動機磨合測試合格”“變速箱換擋檢測通過”等前置任務，避免了傳統(tǒng)模式下因任務關(guān)系模糊導致的流轉(zhuǎn)混亂。結(jié)合bpmn2.0標準建模和可視化工具，生產(chǎn)管理者可直觀設計工單流程，通過邏輯網(wǎng)關(guān)實現(xiàn)多分支條件判斷，使復雜生產(chǎn)流程的數(shù)字化表達精度提升，工單流轉(zhuǎn)效率從傳統(tǒng)方法的60%提升至95%。

19、在異常響應和動態(tài)調(diào)整能力方面，系統(tǒng)通過植入鎖定節(jié)點標識和實時狀態(tài)監(jiān)控機制，實現(xiàn)了對生產(chǎn)異常的快速感知和自動化處理。當子工單鎖定節(jié)點任務超時或質(zhì)檢不合格時，系統(tǒng)立即觸發(fā)分級預警（如黃色、橙色、紅色預警），并基于歷史案例和生成式ai自動生成備選方案，異常響應時間從傳統(tǒng)方法的120分鐘縮短至15分鐘。同時，動態(tài)流程調(diào)整機制支持人工或系統(tǒng)自動修改流程模型，通過版本控制和a/b測試確保變更的安全性和有效性，使生產(chǎn)計劃對設備故障、訂單變更等突發(fā)情況的適應能力提升，準時交付率從75%提升至95%。

20、在跨域協(xié)同和數(shù)據(jù)可信性方面，借助區(qū)塊鏈存證和企業(yè)服務總線技術(shù)，實現(xiàn)了主從工單關(guān)聯(lián)規(guī)則和任務狀態(tài)的可信驗證與實時同步?？绻S協(xié)同場景中，子工單完成狀態(tài)通過帶電子簽名的區(qū)塊鏈數(shù)據(jù)實時回傳，主工單系統(tǒng)自動驗證后觸發(fā)解鎖，跨域協(xié)同延遲從1000ms降至50ms，且關(guān)聯(lián)規(guī)則的不可篡改性確保了生產(chǎn)責任的可追溯性。多對多關(guān)聯(lián)模型和圖數(shù)據(jù)庫的應用，進一步優(yōu)化了復雜關(guān)聯(lián)關(guān)系的查詢效率，使單個工單的關(guān)聯(lián)配置時間從30分鐘縮短至8分鐘，人工協(xié)調(diào)成本降低。

21、此外，多重狀態(tài)驗證機制融合設備數(shù)據(jù)、質(zhì)檢結(jié)果、物料消耗等多源信息，通過邊緣計算和ai算法實現(xiàn)智能校驗，狀態(tài)驗證準確率從傳統(tǒng)方法的85%提升至98%，有效減少了因數(shù)據(jù)誤判導致的質(zhì)量問題和生產(chǎn)浪費。工藝知識圖譜和聯(lián)邦學習技術(shù)的引入，使工單流程自動繼承行業(yè)最佳實踐，工藝合規(guī)性從人工抽檢的80%提升至100%自動校驗，為高端制造領(lǐng)域的合規(guī)生產(chǎn)提供了技術(shù)保障。

22、綜上所述，本技術(shù)技術(shù)通過全流程數(shù)字化建模、智能關(guān)聯(lián)匹配、動態(tài)協(xié)同控制和可信數(shù)據(jù)交互，構(gòu)建了一套覆蓋生產(chǎn)全周期的工單協(xié)同體系，顯著提升了制造業(yè)的生產(chǎn)效率、響應速度和協(xié)同精度，為離散制造、跨工廠協(xié)同、高端裝備定制等場景提供了高效可靠的解決方案。